Силикатные изделия. Силикатные стеновые материалы

В дорожном хозяйстве применяются различные искусственные каменные строительные материалы, используемые для возведения зданий и сооружений промышленно-гражданского назначения.

Такие материалы можно разделить на три группы: необжиговые, обжиговые и изделия из силикатных расплавов.

Необжиговые строительные материалы и изделия

К необжиговым строительным материалам относятся:

  • ? автоклавные силикатные материалы на основе извести;
  • ? гипсовые и гипсобетонные изделия;
  • ? асбестоцементные материалы и изделия;
  • ? строительные растворы.

Автоклавные силикатные материалы на основе извести

Автоклавные силикатные материалы - искусственные каменные материалы на основе известково-кремнеземистого вяжущего, твердеющего при повышенном давлении и температуре.

Основным компонентом сырьевой смеси, из которой получают силикатные материалы, является известь (СаО), легко вступающая в реакцию с кремнеземом (Si0 2) при усиленной термовлажностной обработке. Для производства силикатных материалов рекомендуется применять быстрогасящуюся известь с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70 %, при этом содержание MgO не должно превышать 5 %.

Наряду с известью, в автоклавной технологии возможно применение портландцемента, цементов с добавкой молотого песка, малоактивных белитовых цементов, которые повышают морозостойкость силикатных изделий.

Вторым компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок (иногда доменные шлаки, топливные золы, содержащие кремнезем). Кварцевый песок и другие кремнеземистые компоненты тонко измельчают (до удельной поверхности

1500...3000 см 2 /г).

Кроме известково-кремнеземистого вяжущего, в состав силикатных материалов могут быть введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита.

К автоклавным силикатным материалам относят:

  • ? силикатные бетоны;
  • ? силикатный кирпич;
  • ? известково-шлаковый и известково-зольный кирпич;
  • ? стеновые изделия из ячеистого и пеносиликатного бетонов.

Изделия из силикатных материалов приобретают требуемые свойства после автоклавной обработки: постепенного подъема давления пара и температуры в течение 1,5...2 ч, изотермической выдержки изделия в автоклаве при температуре 175...200 °С и давлении 0,8...1,6 МПа в течение 4...8 ч и снижении давления в течение 2...4 ч. Общая длительность обработки 8... 14 ч. В результате формируется новый известково-кремнеземистый цемент, состоящий из гидросиликатов кальция различного состава.

При автоклавной обработке происходит реакция между гидроксидом кальция и кремнеземистым компонентом:

В результате такой реакции синтезируется цементирующее вещество - гидросиликат кальция, связывающий зерна песка или другого заполнителя в прочный водостойкий каменный материал.

Автоклав для гидротермального синтеза представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд, гер-

Рис. 6.1.

метически закрываемый сферическими крышками (диаметр

2...3,6 м, длина 19...30 м) (рис. 6.1).

Силикатные бетоны, (как и цементные) могут быть:

  • ? тяжелыми (заполнитель - песок и щебень);
  • ? легкими (заполнители пористые - керамзит, вспученный перлит, аглопорит);
  • ? ячеистыми.

В силикатном бетоне используют известково-кремнеземистое вяжущее, состоящее из воздушной извести и тонкого измельченного кварцевого песка (золы, молотого доменного шлака и др.).

Прочность известково-кремнеземистого вяжущего зависит:

  • ? от активности извести;
  • ? соотношения CaO/Si0 2 ;
  • ? тонкости измельчения песка;
  • ? параметров автоклавной обработки.

Технология изготовления бетонных и железобетонных изделий включает:

  • 1) приготовление известково-кремнеземистого вяжущего;
  • 2) подготовку и перемешивание силикатобетонной смеси;
  • 3) формование изделий;
  • 4) автоклавную обработку.

Тяжелый силикатный бетон плотностью 1800...2500 км 3 и прочностью 15... 18 МПа применяют для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций, в том числе предварительно напряженных. Высокопрочные силикатные бетоны могут иметь прочность до 80 МПа. Морозостойкость силикатного бетона при вибрационном уплотнении достигает 200 циклов и более.

Наибольшее распространение получили следующие марки плотного силикатного бетона: М150; М200; М250; М300; М400 и М500.

Из плотных силикатных бетонов изготовляют крупные стеновые блоки внутренних несущих стен, панели перекрытий и несущих перегородок, плиты и другие детали для сборного, промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства.

Ячеистые силикатные бетоны изготовляют путем введения в известково-кремнеземистое вяжущее газообразующей добавки (газобетон) или пены (пенобетон). В качестве газооб- разователя используют водную суспензию алюминиевой пудры, пенообразователя - клееканифольные, смолосапониновые и другие вещества.

Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибрационном смесителе, пенобетонную - в двухбарабанном смесителе. В одном барабане приготавливают пену, в другом - раствор из вяжущего и воды. После этого пена выгружается в барабан с раствором и перемешивается, затем силикатобетонная смесь выливается в раздаточный бункер, а затем - в формы изделия.

В зависимости от назначения ячеистые бетоны подразделяют:

  • ? на конструкционные
  • (р 0 = 900... 1200 кг/м 3 , # сж = 7,5... 15 МПа);
  • ? теплоизоляционно-конструкционные
  • (р 0 = 500...900 кг/м 3 , Д сж = 2,5...7,5 МПа);
  • ? теплоизоляционные (р 0

Силикатный кирпич представляет собой искусственный

безобжиговый стеновой строительный материал, получаемый из жесткой увлажненной сырьевой смеси, состоящей из извести и кварцевого песка, путем ее прессования и твердения в автоклаве.

  • 6. Искусственные каменные материалы

Рис. 6.2.

  • 1 - печь для обжига извести; 2 - дробилка; 3 - вертикальный ковшовый конвейер; 4 - ленточный конвейер; 5,12 - тарельчатые питатели (дозаторы); 6 - мельница для помола извести с песком; 7 - винтовой питатель; 8 - двухкамерный пневмонасос; 9 - смеситель; 10 - ленточный реверсивный конвейер; 11 - силосы (реакторы); 13 - стержневой смеситель; 14 - пресс; 15 - автомат-укладчик 16 - вагонетка; 17 - автоклав; 18 - электропередаточная тележка;
  • 19 - установка по очистке платформы автоклавных вагонеток

В состав сырьевой смеси входят:

  • ? известь (6...8 %, считая на активный СаО);
  • ? кварцевый песок (92...94 %);
  • ? вода (7...9 %).

Технологический процесс производства силикатного кирпича включает следующие операции (рис. 6.2):

  • 1) добыча и подача песка;
  • 2) дробление и помол негашеной извести;
  • 3) смешивание песка с молотой известью;
  • 4) гашение смеси извести с песком;
  • 5) дополнительное перемешивание и увлажнение смеси (до 7...9 % воды);
  • 6) прессование кирпича-сырца;
  • 7) запаривание кирпича-сырца в автоклаве.

В зависимости от способа гашения извести в смеси с песком различают силосный и барабанный виды производства силикатного кирпича. При более распространенном силосном способе перемешанная увлажненная смесь извести и песка выдерживается 8...9 ч в бункерах-силосах. Гасить известь в смеси с песком можно также в гасильном барабане , который представляет собой металлический цилиндр, по концам имеющий форму усеченных конусов, вращающихся вокруг горизонтальной оси. Песок дозируют по объему, а известь - по весу. После загрузки барабан вращают, впуская пар, и гасят известь под давлением 0,3...0,5 МПа. Перед прессованием известково-песчаную смесь перемешивают в лопастной мешалке или на бегунах и дополнительно увлажняют (до 7 %).

Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением 15... 20 МПа, после чего прочность кирпича-сырца должна быть не ниже 0,3 МПа.

Отформованный кирпич-сырец укладывают в вагонетки, которые подают в автоклав (см. рис. 6.1).

Выгруженный из автоклава кирпич выдерживают

10.. . 15 сут. на воздухе для карбонизации извести, не вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом, по следующей схеме:

Силикатный кирпич обычно светло-серый, но может быть любого цвета вследствие введения в состав смеси щелочестойких пигментов.

Выпускают кирпич двух видов: одинарный (250x120x65) мм и модульный (250 х 120 х 88 мм) с пустотами, благодаря которым масса одного кирпича не превышает 4,3 кг.

В зависимости от предела прочности на сжатие и изгиб силикатный кирпич имеет марки: 100, 125, 150, 200, 250.

Плотность силикатного кирпича (без пустот) около

1800.. . 1900 кг/м 3 , т.е. он тяжелее обыкновенного глиняного кирпича, теплопроводность 0,70...0,75 Вт/(м °С), водопогло- щение лицевого кирпича не превышает 14 %, рядового - 16 %.

Марки по морозостойкости для лицевого кирпича: М рз 25, 35, 50; для рядового - М рз 15.

Силикатный кирпич, как и глиняный, применяют для возведения несущих стен зданий. Не рекомендуется его использовать для устройства цоколей из-за недостаточной водостойкости, а также для укладки труб и печей, так как при высокой температуре Са(ОН) 2 дегидратируется, СаС0 3 и гидросиликаты кальция разлагаются, а зерна кварцевого песка при 573 °С расширяются в результате полиморфного превращения кварца в другую разновидность, что вызывает растрескивание кирпича.

На производство силикатного кирпича расходуется меньше тепла, чем на производство глиняного, поскольку не требуются сушка и высокотемпературный обжиг, поэтому он дешевле на 30...40 %.

Известково-шлаковый кирпич изготовляют из смеси извести (3...12 % по объему) и гранулированного доменного шлака (88...97 %). При замене шлака золой получается известково- зольный кирпич. Состав смеси: 20...25 % извести и 75...80 % золы.

Так же как и шлак, зола является дешевым сырьем, образующимся в больших количествах после сжигания топлива (каменного или бурого угля и др.) в котельных ТЭЦ, ГРЭС И др.

При сгорании пылевидного топлива часть очаговых остатков оседает в топке (зола-шлак), а самые мелкие частицы золы уносятся в дымоходы, где задерживаются золоуловителями, а затем их транспортируют в золоотвалы. Наиболее тонкодисперсные золы называют зола-унос. При смешивании с водой золы не твердеют, однако при добавках извести или портландцемента они активизируются, а запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия достаточной прочности.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи формуют на тех же прессах, что и при производстве силикатного кирпича, и запаривают в автоклавах.

Плотность шлакового и зольного кирпичей 1400... 1600 кг/м 3 , коэффициент теплопроводности 0,5...0,6 Вт/(м К). По пределу прочности на сжатие шлаковый и зольный кирпичи разделяют на три марки: 75, 50 и 25. Морозостойкость известково-шлакового кирпича такая же, как и силикатного, а известково-зольного - ниже.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи применяют для возведения стен зданий высотой не более трех этажей и для кладки верхних этажей многоэтажных зданий.

Изделия из пеносиликата и силикатных ячеистых бетонов. Пеносиликат - искусственный каменный материал ячеистой структуры. Он получается в результате затвердевания пластичной известково-песчаной смеси, смешанной с технической пеной. Если такая смесь смешивается с газообра- зователем (алюминиевой пудрой, пергидролем и др.), то образуемый каменный материал ячеистой структуры называют газосиликатом.

Для производства пеносиликата применяют молотую из- весть-кипелку (активный СаО не менее 70 %) в количестве

15...20 % от веса сухой смеси. Кроме кварцевого песка, в качестве заполнителей можно использовать доменный гранулированный шлак, золу-унос и другие заполнители, содержащие большое количество Si0 2 .

Тонкость помола известково-песчаной смеси находится в пределах 2900...3200 см 2 /г.

Технологический процесс производства ячеистых силикатных изделий состоит из следующих операций (рис. 6.3):

  • 1) приготовление известково-песчаного вяжущего (количество песка 20...50 % от веса извести);
  • 2) измельчение песка;
  • 3) приготовление пено- или газобетонной массы;
  • 4) формование изделия в металлических формах;
  • 5) обработка изделий в автоклаве.

Ячеистые силикатные изделия изготовляют как армированными, так и неармированными. В армированных силикатных бетонах стальная арматура и закладные детали больше подвержены коррозии, чем в цементных бетонах, поэтому их покрывают защитными составами (цементно-казеиновыми, полимерцементными).


Рис. 6.3.

I - склад песка; 2 - сушильный барабан; 3 - бункер для сухого песка; 4 - бункер для извести; 5 - шаровая мельница для помола песка;

  • 6 - шаровая мельница для совместного помола извести и песка;
  • 7 - система шнеков; 8 - бункер для известково-песчаной смеси; 9 - бункер для молотого песка; 10 - элеватор подачи цемента;

II - элеватор подачи молотой извести; 12 - бункер для цемента; 13 - бункер для молотой извести; 14 - весовые дозаторы; 15 - дозатор воды; 16 - дозатор пенообразователя; 17 - пенобетономешал- ка; 18 - подъемник для разлива массы в формы; 19 - вагонетки

с формами; 20 - автоклав

Силикатные изделия из ячеистого бетона подразделяются:

  • ? на теплоизоляционные - средней плотностью до 500 кг/м 3 и прочностью на сжатие до 2,5 МПа;
  • ? конструктивно-теплоизоляционные - средней плотностью 500...800 кг/м 3 и прочностью на сжатие 2,5...7,5 МПа;
  • ? конструктивные - средней плотностью 850 кг/м 3 и прочностью на сжатие 7,5... 15,0 МПа.
  • 6.1.2. Гипсовые и гипсобетонные изделия

К таким изделиям относят изделия, изготовленные на основе гипсовых и гипсоцементных вяжущих.

Быстрое твердение гипса и его хорошие формовочные свойства позволяют изготавливать сборные крупноразмерные элементы различного назначения: плиты и панели стен для устройства внутренних перегородок зданий, основания под полы и др. Поскольку плиты и панели на основе гипсовых вяжущих достаточно огнестойки, их часто применяют для огнезащитной облицовки металлических и деревянных конструкций.

Для производства гипсовых и гипсобетонных изделий используют строительный и высокопрочный гипсы, а также гипсошлаковый цемент, который не вызывает коррозии стальной арматуры.

Изделия из гипса подразделяют на гипсовые и гипсобетонные.

Гипсовые изделия изготавливают из гипсового теста, иногда с добавкой молотых органических или минеральных заполнителей.

Гипсобетонные изделия получают из гипсового раствора с легкими и пористыми заполнителями. В качестве органических заполнителей используют молотую бумажную макулатуру, древесные опилки и др., в качестве минеральных - топливные и доменные шлаки, ракушечник, пемзовый и туфовый щебень и др.

Заполнители снижают прочность гипсовых изделий. Поэтому для повышения их прочности уменьшают расход воды, однако при этом требуется применять вибропрессование или трамбование.

Изделия на основе гипса имеют небольшую плотность: гипсовые - 800... 1100 кг/м 3 , гипсобетонные - 1200... 1500 кг/м 3 . Прочность изделий - 2,5... 10 МПа. Эти материалы обладают хорошими звуко- и теплоизоляционными свойствами, хорошо обрабатываются и легко окрашиваются.

Силикатными материалами и изделиями называются необожженные материалы и изделия на основе минеральных вяжущих - асбестоцементные, гипсовые и гипсобетонные, силикатные (на основе извести) и магнезиальные с заполнителями (кварцевым песком, шлаком, золой, пемзой, опилками и т. д.). Области применения их чрезвычайно обширны - от несущих и ограждающих конструкций до отделки зданий и сооружений.

Силикатные изделия получают в результате формования и последующей автоклавной обработки смеси извести или других вяжущих веществ на ее основе, тонкодисперсных кремнеземистых добавок, песка и воды.

Силикатный кирпич - искусственный каменный материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и извести путем прессования под большим давлением и последующего твердения в автоклаве. Исходными материалами являются воздушная известь - 6-8% в расчете на СаО, кварцевый песок - 92-94% и вода - 7-8% по массе сухой смеси.

Существуют две схемы производства силикатного кирпича: силосная и барабанная. По силосной схеме известь, совместно с песком, гасят в силосах в течение 4-8 ч. По барабанной схеме известь, совместно с песком, гасят во вращающихся барабанах с подводом пара под избыточным давлением до 0,5 МПа благодаря чему процесс гашения длится 30-40 мин.

Погашенная смесь извести и песка увлажняется, перемешивается и прессуется под давлением 15-20 МПа, в результате получается сырец, который укладывают на вагонетки и направляют в автоклавы на 10-14 ч для запаривания под давлением насыщенного пара 0,8 МПа (изб.) при температуре около 175 о С. Прочность силикатного кирпича растет в течение некоторого времени и после выгрузки из автоклава (на воздухе).

Силикатный кирпич выпускают двух видов: одинарный (размером 250х120х65 мм) и модульный (размером 250х120х88 мм). Модульный кирпич изготавливают с технологическими пустотами, замкнутыми с одной стороны. Цвет кирпича светло-серый, но он может быть и цветным за счет введения в состав смеси щелочестойких минеральных пигментов.

Благодаря прессованию под большим давлением и отсутствию усадочных явлений размеры силикатного кирпича выдержаны более точно, чем у глиняного. Плотность его несколько выше, чем у керамического кирпича - 1800-1900 кг/м 3 , теплопроводность - 0,82 - 0,87 Вт/(м о С). В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич изготавливают шести марок: 75, 100, 125, 150, 200 и 250. Морозостойкость силикатного кирпича не ниже М рз 15, водопоглощение 8-16% по массе.

Области применения силикатного кирпича такие же, как и керамического кирпича. Однако он не рекомендуется для кладки фундаментов и стен в условиях высокой влажности, так как воздействие грунтовых и сточных вод вызывает его разрушение. Нельзя использовать силикатный кирпич в конструкциях, подверженных действию высоких температур (в печах, дымовых трубах и т. п.).

Силикатными бетонами называют большую группу бетонов автоклавного твердения, получаемых на основе известково-песчаного, известково-зольного или других известково-кремнеземистых вяжущих. Кроме того, в качестве вяжущего могут использовать молотые доменные шлаки.

Плотный мелкозернистый силикатный бетон, в отличие от тяжелого бетона, в своем составе не содержит крупного заполнителя (гравия или щебня). Структура силикатного бетона более однородна, а стоимость значительно ниже.

Прочность его при сжатии колеблется в довольно широких пределах (15-60 МПа) и зависит от состава смеси, режима автоклавной обработки и других факторов. Водостойкость силикатного бетона удовлетворительная. При полном водонасыщении снижение их прочности не превышает 25%. Морозостойкость - 25-50 циклов, а при добавке портландцемента она повышается до 100 циклов.

Из плотного силикатного бетона выполняют крупные стеновые блоки наружных стен с щелевыми пустотами и внутренних несущих стен, панели и плиты перекрытий, колонны, балки и прогоны, лестничные площадки и марши, цокольные блоки и другие армированные изделия.

В легких силикатных бетонах в качестве заполнителей используют керамзит, гранулированный шлак, шлаковую пемзу и другие пористые материалы в виде гравия и щебня. Из легких силикатных бетонов на пористых заполнителях изготовляют блоки и панели наружных стен жилых зданий.

Силикатные, гипсовые и асбоцементные материалы относятся к безобжиговым изделиям и составляют значительную группу строительных материалов из искусственного камня.

Силикатный кирпич. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются чистый кварцевый песок (92 - 95%), воздушная известь (5 - 8%) и вода (около 7%) . Кварцевый песок в производстве силикатного кирпича применяют немолотый или в виде сме­си немолотого и молотого. Допускаются равномерно распределённые глинистые примеси в количестве не более 10%. При таком содержании они несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются.

Силикатный кирпич изготавливают путем прессования смеси под давлением 15-20МПа с последующим пропариванием в автоклаве под давлением 0,8МПа и температуре 174 о С в течении 6-8 часов. Давление плавно поднимают и снижают. Длительность процесса 10-14 часов.

Этот строительный материал по своей форме, размерам и основному назначению не отличаются от глиняного кирпича. Теплоизоляционные качества стен из силикатного и керамического кирпича практически равны, водо-, морозо- и огнестойкость меньше. Морозостойкость М рз -15циклов. Его нельзя использовать для кладки фундаментов, цоколей, наружных стен, помещений с высокой влажностью воздуха, а также для кладки печей. Себестоимость силикатного кирпича на 25…35% ниже, чем керамического.

Кроме силикатного кирпича таким же способом изготовляют золосиликатный (зольный) кирпич, в нём частично или целиком песок заменён золой топлива. Этот кирпич легче силикатного и имеет более низкую теплопроводность. По прочности и стойкости зольный кирпич ус­тупает силикатному. Применяют зольный кирпич для возведения кладки стен зданий малой этажности (до трёх этажей), а также для стен верхних этажей многоэтажных зданий.

Крупноразмерные изделия из силикатного бетона. Силикатным бето­ном называют затвердевшую в автоклаве уплотнённую смесь, состоя­щую из кварцевого песка (70 - 80%), молотого песка (8-15%) и молотой негашеной извести (6 - 10%). Из силикатного бетона маркой не ниже М-150, с при­менением тепловлажностной обработки в автоклаве, изготовляют круп­ные стеновые блоки внутренних несущих стен, панели перекрытий и несу­щих перегородок, ступени, плиты, балки. Элементы, работающие на из­гиб, армируют стержнями и сетками.

Минеральные вяжущие вещества

Минеральные вяжущие вещества получают путем обжига в печах природных каменных материалов (известняка гипса, ангидрита, доломита, магнезита). Куски полученные после обжига, путем помола превращаются в тонкий порошок. Чем меньше размер зерен после помола, тем выше активность вяжущего. Вяжущие вещества при смешивании с водой способны переходить из жидкого (тестообразного) в камневидное состояние.

Вяжущие вещества делятся на две группы:

    Воздушные вяжущие вещества, способные твердеть и длительно сохранять свою проч­ность только на воздухе, во влажных условиях они снижают или теряют прочность.

    Гидравлические вяжущие вещества, твердеют и длительно сохраняют свою проч­ность не только на воздухе, но и в воде. В отличии от воздушных они имеют более высокую прочность, поэтому шире применяются в строительстве.

К воздушным вяжущим веществам относятся: воздушная известь, гип­совые вяжущие, магнезиальные вяжущие и жидкое (растворимое) стекло. К гидравлическим вяжущим относятся: гидравлическая известь, романцемент, портландцемент и его разновидности.

Вяжущие вещества широко применяются в строительстве для изготов­ления строительных растворов, бетонов, бетонных и железобетонных из­делий.

Кирпичная и каменная кладки, бетон были известны человечеству ещё в доисторические времена, до изобретения им вяжущих веществ. Взамен вяжущих применялось пластическое глиняное тесто, которое, высыхая, превращалось в камнеподобный материал. Так как между глиной и водой никаких химических реакций не протекает, то высохшая и окаменевшая глина под действием воды может снова размокнуть и потерять прочность и связанность. В сухом климате или в условиях, исключающих увлажне­ние, глиняное тесто и в настоящее время используется как заменитель вя­жущих. В наше время глиняные растворы применяются при кладке печей и возведения стен зданий в сухом климате.

Воздушная известь. Строительную воздушную известь получают путем обжига при температуре 1000-1200 о С известняков или других горных пород, содержащих углекислый кальций. На строительство известь поступает в виде кусков белого или серого цвета(комовая известь или кипелка). Негашеная известь химически соединяется с водой и образует гашеную (гидратную) известь. При гашении ограниченным количеством воды известь распадается, образуя тонкий порошок, называемый пушонкой. При большом количестве воды образуется известковое тесто. Известь применяют для приготовления строительных раство­ров, в производстве известково-пуццолановых вяжущих, для изготовления силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобе­тонных блоков, а также в качестве покрасочных составов. Существенный недостаток воздушной извести – невысокая прочность и малая стойкость во влажных условиях.

Строительный гипс (алебастр) получают путем обжига природного гипсового камня с последующим размолом в тонкий порошок. В зависимости от тонкости помола и прочности строительный гипс делится на три сорта марок 35, 45, 55. Стро­ительныйгипс применяют для изготовления стеновых панелей, плит и кам­ней для внутренних перегородок зданий, сухой штукатурки, архитектурно-отделочных деталей. Гипсовые вяжущие вещества применяются в виде гипсового теста в кладочных и штукатурных растворах, бетонах, производ­стве теплоизоляционных материалов, искусственного мрамора и других декоративных изделий. По пределу прочности на сжатие гипсовые вяжу­щие вещества делятся на четыре марки: 50,100, 150,200 . При воздействии влаги прочность затвердевшего гипса значительно снижается, поэтому его применяют в помещениях с влажностью до 60%.

Ma гнезиальные вяжущие. Различают два вида магнезиальных вяжу­щих - каустический магнезит и каустический доломит. Применяют магне­зиальные вяжущие для изготовления бесшовных ксилолитовых полов, пе­регородочных плит, плит для облицовки стен, а также ступеней и теплоизо­ляционныхизделий и т. п.

Растворимое (жидкое) стекло. Растворимое стекло представляет собой калиевый или натриевый силикат. Натриевое жидкое стекло используется для приготовления кислотоупорного цемента, огнезащитных красок и об­мазок, для закрепления (силикатизации) фунтов, защиты природных ка­менных материалов.

Портландцемент. Является важнейшим гидравлическим вяжущим ве­ществом. Его выпуск составляет около 80% от выпуска всех вяжущих. Высокая прочность, способность быстро твердеть на воздухе и в воде, относительно низкая стоимость сделали портландцемент самым рас­пространённым вяжущим. Его применяют для изготовления бетонных и железобетон­ных конструкций, для строительных растворов высокой прочности. Сырьем для портландцемента служат природные ископаемые – мергеля или смесь из 73% известняка, 25% глины, 2% гипса. Размолотое сырье обжигают и производят помол спекшейся смеси – клинкера в тонкий порошок. Порошок, затворенный водой, образует тесто, которое быстро твердеет в течение первых трех суток и твердение в основном заканчивается на 28 сутки, достигая марочной прочности. При благоприятных условиях прочность бетона на портландцементе продолжает возрастать и может в 2-3 раза превысить марочную (28-суточную). Нормальные условия твердения – это 15 о С и влажная атмосфера. При 0 о С и ниже тесто замерзает, и прочность не увеличивается. Прочность характеризуется маркой. Марку устанавливают по пределу прочности при изгибе и сжатии образцов в виде брусков из цементного раствора состава 1:3 с водой через 28 суток после изготовления. Выпускают портландцемент марок 300, 400, 500 и 600. Хранить цемент в сухом месте не более 6 месяцев. Портландцемент не рекомендуется применять для конструкций,которые будут подвергаться действию напора морской, минеральной или пресной воды.

Силикатными материалами называются материалы из смесей или сплавов силикатов, полисиликатов и алюмосиликатов. Силикаты – это соединения различных элементов с кремнеземом(оксидом кремния), в которых он играет роль кислоты. Структурным элементом силикатов является тетраэдрическая ортогруппа -4 c атомом кремния Si +4 и атомами кислорода О -2 в вершинах тетраэдра, с ребрами длиной 0,26нм. Тетраэдры в силикатах соединены через общие кислородные вершины в кремнекислородные комплексы в виде замкнутых колец, цепочек, сеток и слоев. В алюмосиликатах, помимо силикатных тетраэдров, содержатся тетраэдры [ AlO 4 ] -5 c ат.Al +3 .

В состав сложных силикатов входят еще катионы:Na+,K+.Ca++,Mg++,Mn++,B +3 ,Cr +3 ,Fe +3 ,Al +3 ,Ti +4 и анионы: O 2 –2, OH-,F-,Cl-,SO 4 – 2 , а так же вода.

Большинство силикатов отличаются тугоплавкостью и огнеупорностью, температура плавления их колеблется от 770 до 2130 0 С. Хим. Состав силикатовов принято выражать в виде формул,сост. Из символов их молекул, составленных в порядке возрастания их валентности, или из формул их оксидов:полевой шпат K 2 Al 2 Si 6 O 16 .

Все силикаты подразделяются на природные(минералы) и синтетические(силикатные материалы) Синтетические делятся на: вяжущие вещества, керамику, бессиликатные материалы, стекла, ситаллы. Природные силикаты исп. В разл. Областях народного хозяйства: В технологических процессах, основанных на обжиге и плавке(глина, кварцит, полевой шпат и др.); в процессах гидротермальной обработки(асбест, слюда и т. д.); в строительсрве; в металлургических процессах.

Сырьем для производства силикатных материалов служат природные минералы(кварцевый песок, глины, полевой шпат, известняк), промышленные продукты(карбонат натрия, бура, оксиды и соли разл. Металлов) и отходы(шлаки, Шламы, зола).

В производстве силикатных материалов используются типовые технологические процессы, что обусловлено близостью физико-математических основ их получения. Схема стадий:

Сырье- подготовка шихты- формирование изделия из шихты-сушка изд. – высоко темпер. Обработка – материал.



Подготовка шихты нужна нужна для обеспечения высокой эффективности последующих процессов высокотемпературной подготовки и состоит из обычных механических операций подготовки твердого сырья: измельчения, классификации, сушки, смешения компонентов.

Операция формования должна обеспечить изготовление изделия данной формы и размеров, с учетом изменения их в последующих операциях сушки и высокотемпературной обработки. Формование включает увлажнение шихты, придание материалу определенной формы.

Сушка проводится для сохранения изделием приданной ему формы перед и во время время операции высокотемпературной обработки., которая является заключительной стадией производства силикатных материалов. Высокотемпературная обработка заключается в обжиге или варке шихты(изделия). Процессы высокомолекулярной обработки: 1) удаление воды, сперва физической, затем кристаллизационной;2)кальцинирование, т. е выделение из компанентов шихты воды иCO 2 .;3) компаненты шихты- карбонаты металлов, гидроксиды металлов и алюмосиликаты превращаются в кислотные оксиды:SiO2,B2O3mAl2O3,Fe2O3 и основные оксиды:Na 2 O,K 2 O,CaO,MgO, вступающие в реакцию друг сдругом; 4)спекание компанентов шихты. Оно может протекать в тв. Фазе, при температуре ниже температуры плавления, или в жидкой фазе, при температуре выше температуры плавления. Во втором случае, вследствие процесса диффузии скорость процесса выше; 5)охлаждение массы с образованием кристаллической и аморфной фаз.

Производство керамики.Керамические материалы – поликристаллические материалы и изделия из них, полученые спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также оксидов металлов и других тугоплавких соединений. Классификация: По составу- кислородосодержащие(силикатные), бескислородные(карбидные, нитридные, боридные, силицидные); По применению: строительные, огнеупоры, тонкая керамика, спец. Керамика; по степени спекания- пористые(кирпич, огнеупоры,санфаянс), спекшиеся(фарфор, специальная керамика); по состоянию поверхности- глазурованные и неглазурованные. Сырье для производства должно обладать свойством спекаемости- свойство порошкообразного материала образовывать при нагревании поликристаллическое тело- черепок. Сырье- глины.кварцевый песок, карбонаты кальция и магния.

Технологический процессп производства кирпича- 2 варианта: пластический метод и полусухой. Шихта, содержащая 40-50% глины, 50% песка и до 5% оксида железа, поступает на прессование в ленточный пресс(пластич. метод) или в механический пресс, работ. под давлением 10-25 мПа(полусухой метод.). Сформированный кирпич направляют на сушку в туннельную сушилку и затем на обжиг при температуре 900-1000 0 С.

Формование пластическим способом проводят на ленточном прессе.Он состоит из 1.загрузочной воронки; 2. вальцев; 3.шнек;. При продвижении массы к мундштуку 4. пресса происходит ее дополнительное перемешивание и уплотнение. Из увлажнителя 5. для смачивания мундштука подают воду, играющую роль смазки. Глинистую массу в виде ленты 6. режут на кирпичи с помощью резательной машины. 7. опорные ролики.

Схема производства кирпича полусухим способом:

Огнеупорами называют неметаллические материалы, характеризующиеся повышенной огнеупорностью, тоесть способностью противопостоять воздействию высоких температур.Огнеупоры делят:1.алюмосиликатные; 2. Динасовые огнеупоры- сост. Не менее, чем на 95% из оксида кремния; 3. полукислые- до 70-80% оксида кремния и 15-25% оксида алюминия. 3.Шамотные огнеупоры- до 50-70%оксида кремния и до 46% оксида алюминия. Огнеупорны до 1750 0 С.

Схема и уровнение.

4.Высокоглиноземистые огнеупоры – более 45% оксида алюминия.

5. магнезитовые- в качестве основы оксид магния. Огнеупорны до 2500 0 С.

CaCO 3 +MgCO 3 = MgO+CaO+ 2CO 2

6.корундовые огнеупоры;7.Карборундовые- сост. Из карбида кремния;7. циркониевые и ториевые;8.углеродистые.

Классификация силикатных материалов

Классификация силикатных материалов представлена на схеме 1:

Схема 1. Классификация силикатных материалов

Из природных силикатных материалов изготавливают облицовочную плитку и строительные блоки.

Искусственные силикатные материалы - гораздо более распространенные строительные материалы. Сырьем для производства искусственных силикатных материалов служат такие природные минералы, как кварцевый песок, глина, полевой шпат, известняк. Также в качестве сырья используют и отходы различных производств (рис. 2):

Рис. 2. Сырье для производства силикатных материалов

Производство силикатных материалов составляют силикатную промышленность. Рассмотрим сущность производства цемента, керамики и стекла.

Производство цемента

Силикатным вяжущим средством является портландцемент, который в быту называют просто цементом. Состав цемента можно отразить с помощью следующей формулы: .

Производство цемента включает две основные стадии: 1. производство клинкера; 2. измельчение клинкера. Основным сырьем для производства цемента являются глина, известняк и мел.

В состав известняка и мела входит карбонат кальция (СаСО3). Глина - это алюмосиликат. При обжиге смеси мела, известняка и глины сначала происходит испарение воды, затем разлагаются карбонат кальция и примеси:

На заключительной стадии происходит спекание оксидов кальция, алюминия и кремния, образуется однородная твердая масса - клинкер. При измельчении клинкера получается порошок, который и называется портландцементом.

Процесс затвердевания цемента объясняется тем, что алюмосиликаты, входящие в его состав, реагируют с водой с образованием каменистой массы.

При смешивании цемента с водой и речным песком получается цементный раствор. Смесь цементного раствора с гравием образует бетон. Бетонные сооружения получаются еще более прочными, если в бетон закладывают каркас из железных стержней. Такой строительный материал называется железобетоном.

Производство керамики

Основным сырьем для производства керамических изделий является глина. Изготовление этих изделий основано на свойстве глины при смешивании ее с небольшим количеством воды образовывать пластичную массу. Этой массе можно придать любую форму, которая сохраняется после ее высыхания и закрепляется посредством обжига при высокой температуре.

Керамические изделия подразделяются на пористые - фаянс, кирпич, огнеупоры - и спекшиеся - фарфор. Изделия из фаянса и фарфора специально покрывают глазурью. Для этого после обжига на поверхность изделия наносят смесь кварцевого песка и полевого шпата, после чего проводят повторный обжиг. Часто перед покрытием глазурью на посуду наносят рисунок.

Производство стекла

Сырьем для производства обычного стекла служат чистый кварцевый песок, сода и известняк. Эти вещества тщательно перемешивают и подвергают сильному нагреванию (до 1500 °С). Образовавшиеся силикаты натрия и кальция спекают с избытком речного песка:

Стекло не является индивидуальным веществом, это сплав нескольких веществ. Примерный состав обычного стекла можно выразить формулой . Если карбонат натрия заменить карбонатом калия, то получится более тугоплавкое стекло (химическое).

Если в качестве сырья берут поташ (карбонат калия), оксид свинца (II) и речной песок, то получают хрустальное стекло. Это стекло сильно преломляет свет и поэтому применяется в оптике для линз и призм. Из него изготовляют также хрустальную посуду.

Для получения цветных стекол к сырью добавляют оксиды различных металлов. При добавлении оксида кобальта (II) получают синее стекло. Оксид хрома (III) придает стеклу зеленый цвет, оксид меди (II) - сине-зеленый.

Список литературы