Правила приема суг из автоцистерны. Перевозка суг в автомобильных цистернах

Дата введения 1978-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12 февраля 1976 г. N 381

Постановлением Госстандарта от 08.02.83 N 702 срок действия продлен до 01.01.88*

* Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России N 1044 от 27.08.92. (ИУС N 11, 1992 г.). Примечание "КОДЕКС"

ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1983 г.) с Изменением N 1, утвержденным, в феврале 1983 г. (ИУС 5-83).

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16.08.88 N 2936, введенное в действие с 01.01.89 и опубликованное в ИУС N 12, 1988 год

Изменение N 2 внесено юридическим бюро "Кодекс" по тексту ИУС N 12, 1988 год.

Настоящий стандарт распространяется на специализированные грузовые автомобили-, прицепы- и полуприцепы-цистерны исполнения У категории 1 по ГОСТ 15150-69 (далее по тексту - "автоцистерны") и предназначенные для перевозки и раздачи сжиженных углеводородных газов по ГОСТ 20448-80 (бутан технический, смеси пропана и бутана технических) на давление до 1,8 МПа при эксплуатации по всем дорогам общей сети Союза ССР в соответствии с "Инструкцией по обеспечению безопасности перевозки опасных грузов автомобильным транспортом", утвержденной МВД СССР.

Определения терминов, применяемых в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от транспортной базы устнавливают следующие типы автоцистерн и автопоездов:

АЦ - автомобили-цистерны;
ПЦ - прицепы-цистерны;
АПЦ - автопоезда, состоящие из автомобиля-цистерны и прицепа-цистерны;
ППЦ - полуприцепы-цистерны;
АППЦ - автопоезда, состоящие из автомобиля-тягача и полуприцепа-цистерны.

В зависимости от назначения устанавливают две группы автоцистерн и автопоездов:

Т - транспортные, предназначенные для транспортирования сжиженных газов;
З - заправочные, предназначенные как для транспортирования сжиженных газов, так и для использования их в качестве заправщиков.

В условное обозначение автоцистерн и автопоездов должны входить: тип автоцистерны (автопоезда), группа, номинальная вместимость, номер модели транспортной базы (за исключением автопоездов), обозначение технических условий.

Примеры условных обозначений:

автомобиля-цистерны транспортной номинальной вместимостью 8 м на базе автомобиля ЗИЛ-130:

Автоцистерна АЦТ-8 - 130 ТУ…

прицепа-цистерны транспортной номинальной вместимостью 10 м на базе прицепа ГКБ-8350:

Автоцистерна ПЦТ-10 - 8350 ТУ…

автопоезда транспортного номинальной вместимостью 20 м, состоящего из автомобиля-цистерны и прицепа-цистерны:

Автопоезд-АПЦТ-20 ТУ…

автопоезда заправочного номинальной вместимостью 12 м, состоящего из автомобиля-тягача и полуприцепа-цистерны:

Автопоезд-АППЦЗ-12 ТУ…

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Статические осевые нагрузки, масса и габариты автоцистерн должны соответствовать нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Нормы и методы расчета автоцистерн должны соответствовать ГОСТ 14249-80, ГОСТ 24755-81 и ГОСТ 25895-83.

Днища и обечайки корпусов сосудов должны изготовляться из листовой стали марки 16ГС по ГОСТ 5520-79, которая должна проходить термическую обработку, обеспечивающую при температуре минус 40 °С значения ударной вязкости не ниже 3 кгс · м/см. В качестве материалов для приварных деталей следует применять:

для фланцев, люков и лазов, укрепляющих колец и подкладок опор - сталь 16ГС по ГОСТ 5520-79;
для муфт, патрубков штуцеров и фланцев - сталь 09Г2С по ГОСТ 19282-73.

Допускается изготовление сосудов и приварных деталей из сталей, физико-химические характеристики которых не ниже или превосходят требования указанных выше стандартов.

1.4. Размеры, определяющие расположение сцепного шкворня на полуприцепе-цистерне, а также контур нижней передней части полуприцепа-цистерны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12105-74.

Сцепные петли прицепов - по ГОСТ 2349-75, сцепные шкворни полуприцепов - по ГОСТ 12017-81.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Номинальные вместимости и основные размеры сосудов автоцистерн должны выбираться с учетом грузоподъемности базового автомобиля, прицепа или полуприцепа и экономного раскроя материала.

При выборе номинальных вместимостей следует руководствоваться параметрическим рядом типа ГЭЭ исполнения 1 по ГОСТ 9931-85.

Днища сосудов автоцистерн должны соответствовать требованиям ГОСТ 6533-78.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Автоцистерны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим условиям на конкретный тип автоцистерны и соответствовать действующим "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденным Госгортехнадзором СССР.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Конструкция автоцистерн должна рассчитываться:

а) на прочность сосуда от действия внутреннего избыточного давления пропана при расчетной температуре стенки +50 °С;

б) на прочность несущих конструкций (сосуда автоцистерн безрамной конструкции, рамы, сосуда и опор) с учетом динамического коэффициента = 2,5, учитывающего ударную нагрузку, воспринимаемую автоцистернами при движении по неровной дороге;

в) на устойчивость цилиндрической формы сосуда от совместного действия максимальных весовых изгибающих нагрузок (при заполнении сосуда бутаном с расчетной температурой минус 40 °С) и вакуума;

г) на распределение массы снаряженной автоцистерны и полной массы по осям транспортной базы и сторонам;

д) на продольную и поперечную устойчивость против опрокидывания.

е) на усталостную прочность сосуда (расчет на прочность при малоцикловых нагрузках - по ГОСТ 25895-83).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.3. Транспортные базы прицепов-цистерн и полуприцепов-цистерн должны соответствовать требованиям ГОСТ 3163-76, автомобилей-цистерн - требованиям ГОСТ 21398-75.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Конструкция транспортных автоцистерн должна обеспечивать:

а) заполнение и слив газа с помощью средств газонаполнительных станций сжиженного газа (ГНС) и кустовых баз (КБ);

б) слив газа за счет разности уровней в сливаемом и наполняемом сосудах.

2.5. Конструкция заправочных автоцистерн должна обеспечивать:

а) заполнение цистерны, транспортируемой данным автомобилем;

б) заполнение цистерны потребителя своими средствами как из цистерны, транспортируемой данным автомобилем, так и из другой цистерны.

2.6. Каждая автоцистерна должна иметь следующее оборудование и устройства:

а) запорную арматуру и заглушки на наливном и сливном трубопроводах и трубопроводе паровой фазы;

б) манометр класса точности не ниже 2,5 с верхним пределом измерений 2,5 МПа (25 кгс/см) виброустойчивого исполнения и с приспособлением для подсоединения контрольного манометра;

в) предохранительные клапаны, отвечающие требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР;

г) указатель уровня сжиженного газа с пределами измерения от 10 до 90% геометрической вместимости, с целой деления 5%. Запрещается использование стеклянных трубок в качестве указателя уровня, а также применение указателей уровня с выбросом газа в атмосферу;

д) вентиль максимального наполнения с контрольной трубкой 85% уровня;

е) устройства, автоматически защищающие автоцистерну от аварийных расходов газа по сливно-наливным коммуникациям при разрыве рукава (типа скоростного клапана на сливном трубопроводе и типа обратного клапана на наливном трубопроводе);

ж) механизм автоматической блокировки системы зажигания автомобиля при производстве сливно-наливных операций для автоцистерн типа АЦ;

з) не менее двух напорно-всасывающих рукавов длиной 10 м для полуприцепов-цистерн и не менее 6,5 м для автомобилей-цистерн и прицепов-цистерн;

и) устройства для удаления остатков газа из рукавов в систему или продувочную свечу;

к) внешние световые приборы по ГОСТ 8769-75;

л) не менее двух порошковых огнетушителей вместимостью не менее 5 л каждый;

м) заземляющий трос со штырем-струбциной и цепочку, постоянно касающуюся земли, для защиты автоцистерны от статического электричества;

н) съемный искрогаситель;

о) комплект специального инструмента;

п) два знака "Опасность" по ГОСТ 10807-78.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

а) средство или приспособление с пультом управления для слива и налива сжиженного газа;

б) фильтр для очистки сжиженного газа от механических примесей перед средством налива и слива;

в) прибор для учета количества отпускаемого газа.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.8. По заказу потребителя на автоцистернах должно быть установлено следующее дополнительное оборудование:

а) автоматический ограничитель налива на наливном трубопроводе;

б) (Исключен, Изм. N 2).

в) дренажный незамерзающий клапан;

г) сигнальное устройство в кабине водителя, указывающее предельно допустимое давление газа в сосуде;

д) средство для ускоренного слива газа на транспортных автоцистернах;

е) устройство, обеспечивающее возможность отбора газа из сосуда автоцистерн типа АЦ и подачи его в систему питания автомобиля, переоборудованного для работы на сжиженном газе.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9. Каждая автоцистерна должна быть оборудована буксирным крюком для вытаскивания, буфером, выступающим за габарит сосуда не менее чем на 50 мм, и защищающим коммуникации и оборудование устройством для закрепления рукавов во время передвижения автоцистерн, кронштейном (или местом) для крепления номерного знака и информационных таблиц СИО (система информации об опасности), ящиком для укладки запасных частей, специнструмента и принадлежностей, устройствами для установки запасного колеса и защиты топливного бака.

Установка (или нанесение) таблиц СИО и защита топливного бака должны выполняться в соответствии с требованиями "Инструкции по обеспечению безопасности перевозки опасных грузов автомобильным транспортом" по технической документации на конкретный тип автоцистерны.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.10. Установка специального оборудования не должна снижать основных параметров проходимости базовых автомобилей, прицепов и полуприцепов, за исключением угла заднего свеса, который должен быть равен не менее 18°.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Автомобили автоцистерн должны быть оборудованы выпускной трубой глушителя в соответствии с требованиями "Инструкции по обеспечению безопасности перевозки опасных грузов автомобильным транспортом".

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.12. Пневматический привод тормозов автоцистерн должен соответствовать требованиям ГОСТ 4364-81.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.13. Пропускную способность предохранительных клапанов рассчитывают, как указано в ГОСТ 12.2.085-82.

Количество клапанов должно быть не менее двух. Конструкция и пропускная способность предохранительных клапанов должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".

Клапаны должны устанавливаться на паровой фазе.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.14. На линиях, ведущих к манометру и предохранительным клапанам, должна быть исключена возможность подключения для отбора газа.

2.15. Диаметры проходных сечений перед манометрами должны быть не более 3 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.16. (Исключен, Изм. N 2).

2.17. Средство для слива и налива сжиженного газа должно устанавливаться с обязательным наличием байпаса с вентилем, обеспечивающим проведение слива и налива как с помощью самого средства, так и без него.

Привод вращения средства слива и налива может быть осуществлен как от двигателя базового шасси, так и от автономного электродвигателя напряжением 220/380 В во взрывозащищенном исполнении.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.18. (Исключен, Изм. N 1).

2.19. Присоединительные устройства напорно-всасывающих рукавов должны быть изготовлены из материалов, не дающих искрения при ударах, или иметь покрытия из указанных материалов.

Штуцера рукавов должны быть соединены между собой припаянной металлической перемычкой, обеспечивающей замкнутость электрической цепи для отвода статического электричества.

Резинотканевые рукава (гибкие шланги) должны соответствовать требованиям "Правил безопасности в газовом хозяйстве" Госгортехнадзора СССР.

2.20. Присоединительные устройства рукавов и штуцеров сливно-наливных коммуникаций автоцистерн должны иметь резьбу М60 х 4 Н по ГОСТ 8724-81.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.21. Сосуды и оборудование, монтируемые на шасси автомобилей прицепов и полуприцепов, должны быть съемными.

2.22. Каждый сосуд автоцистерн должен иметь на днище круглый лаз диаметром 500 мм.

2.23. Сосуды автоцистерн должны быть оборудованы устройствами для гашения гидравлических ударов. Количество и расположение устройств должно обеспечивать разделение сосуда на отсеки вместимостью не более 4 м каждый и не должно препятствовать внутреннему осмотру сосуда. Минимальная площадь устройства должна составлять не менее 75% от площади поперечного сечения сосуда.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.24. Сосуды должны быть тщательно очищены и просушены, вентили и крышки должны быть плотно закрыты, на штуцера установлены заглушки.

Внутренние поверхности сосудов, соприкасающиеся с газом, должны обеспечивать сохранность эксплуатационных качеств и чистоту перевозимого газа.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.25. Сосуды автоцистерн должны быть стальными, сварной конструкции.

2.26. Швы сварных соединений при ручной сварке должны быть выполнены по ГОСТ 5264-80, при автоматической и полуавтоматической - по ГОСТ 8713-79, нестандартные швы - по рабочим чертежам и техническим условиям.

Класс сварных соединений элементов сосуда - 3 по ГОСТ 23055-78.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.27. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

в) подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

г) непровары, расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

д) поры в виде сплошной сетки;

е) единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% от толщины стенки и более 3 мм длиной;

ж) цепочки пор и шлаковых включений, имеющих суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки;

з) скопление газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 см площади шва; максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров не должна быть более 3 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.28. Наружная поверхность автоцистерн должна иметь покрытие эмалью светло-серого цвета, класс покрытия V по ГОСТ 9.032-74, группа условий эксплуатации VI по ГОСТ 9.104-79 или другими эмалями светло-серого цвета, предназначенными для окраски поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

Допускается изготовление автоцистерн с защитным теневым кожухом из несгораемого материала, расположенным над верхней частью сосуда.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.29. Срок службы сосудов автоцистерн - 20 лет.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.30. Ресурс автоцистерн до первого капитального ремонта должен соответствовать ресурсу базового шасси.

Установленный ресурс, средняя наработка на отказ и установленная безотказная наработка автоцистерн должны быть не менее, чем соответствующие показатели базовых шасси.

Конкретные значения показателей критериев отказов и предельных состояний устанавливаются для каждого конкретного типа автоцистерн нормативно-технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. Комплектность автоцистерны устанавливается техническими условиями на конкретный тип автоцистерны.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. К комплекту автоцистерны прилагается 1 компл. эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601-68 и паспорт сосуда, работающего под давлением, по форме, установленной ГОСТ 25773-83.

Состав комплекта эксплуатационной документации устанавливается в технических условиях на конкретный тип автоцистерн.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Для проверки соответствия автоцистерн требованиям настоящего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные и периодические испытания.

4.2. Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая автоцистерна на соответствие требованиям пп. 2.6-2.9; 2.11; 2.12; 2.14; 2.19; 2.22-2.28; 3.1; 8.1-8.15.

Пробеговым испытаниям по п. 5.12 должна подвергаться одна автоцистерна из партии в десять штук, выдержавшая приемо-сдаточные испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Результаты испытаний по пп.2.26 и 2.27 должны быть занесены в паспорт сосуда. В соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" в паспорте автоцистерны должна быть сделана отметка о приемке автоцистерны службой технического контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Периодическим испытаниям должны подвергаться один раз в год три автоцистерны из числа выдержавших приемо-сдаточные испытания на соответствие требованиям пп.пп. 1.2; 2.4-2.15; 2.17-2.23; 2.26; 2.27.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.5. Автоцистерна в сборе при приемо-сдаточных и периодических испытаниях должна быть испытана на герметичность коммуникаций и устройств.

4.6. Результаты периодических испытаний являются окончательными.

4.5, 4.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Определение по п.1.2 полной массы и массы снаряженной автоцистерны, а также распределение полной массы и массы снаряженной автоцистерны по осям и сторонам производят взвешиванием на весах общего назначения по ГОСТ 14004-68, с пределом взвешивания до 20 т, ценой деления 10 кг. Перед взвешиванием должны проверяться комплектность и укладка снаряжения, наличие полной заправки, отсутствие загрязнения и посторонних предметов на автоцистерне.

Размеры весов должны допускать постановку на них автоцистерны всеми колесами одновременно.

При взвешивании колеса автоцистерны не должны быть заторможены, рычаг коробки передач должен находиться в нейтральном положении, двигатель должен быть остановлен.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Проверка по пп.2.4; 2.5 производится на сжиженном газе по программе и методике, составленной разработчиком. При этом должна проверяться работоспособность, регулировка и настройка всех узлов, агрегатов и приборов автоцистерны на соответствие их технической характеристике.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. Проверка по пп. 2.6-2.9; 2.11; 2.13; 2.14; 2.17; 2.21; 2.23-2.25; 2.28; 3.1; 6.1; 6.4; 8.1-8.15 и правильность сборки осуществляются внешним осмотром.

Осмотр должен производиться без снятия и разборки оборудования.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.4. Проверка по п.2.19 производится внешним осмотром. Вмятины рукавов, потертость оболочки, расслоение корда, обрывы заземляющего проводника не допускаются. Целостность заземляющего проводника рукава должна проверяться контрольной лампой при напряжении 36 В.

5.5. Проверка по пп.1.4 и 2.22 производится замером размеров штангенциркулем по ГОСТ 166-80 и рулеткой по ГОСТ 7502-80.

5.6. Проверка по п.2.12 производится по ГОСТ 4364-81.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.7. Проверка по п.2.15, 2.20 производится калибрами-кольцами и пробками ПР и НЕ соответствующего поля допуска и диаметра.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.8. Проверка по п.1.5 производится замером основных размеров сосуда.

Производится не менее трех замеров в разных местах. За фактический размер принимается среднее арифметическое значение размеров.

5.9. Проверка по пп.2.26 и 2.27 производится:

а) внешним осмотром 100% сварных соединений по ГОСТ 3242-79;

б) механическим испытанием образцов по ГОСТ 6996-66;

в) просвечиванием 100% сварных соединений по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым контролем по ГОСТ 14782-86, или рентгенотелевизионным методом в соответствии с требованиями отраслевой нормативно-технической документации.

Класс чувствительности радиографического контроля сварных соединений элементов сосуда - 1 по ГОСТ 7512-82.

Эталоны чувствительности - проволочный типа N 2 и канавочный типа N 1, по ГОСТ 7512-82.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.10. Проверка на работоспособность оборудования и герметичность арматуры производится по программе и методике, составленной разработчиком и согласованной с заказчиком.

5.11. Проверка герметичности соединения коммуникаций и устройств автоцистерны в сборе должна производиться воздухом давлением 1,8 МПа или люминесцентно-гидравлическим методом давлением 2,3 МПа.

Испытания люминесцентно-гидравлическим методом должны проводиться в соответствии с нормативно-технической документацией. Результаты испытаний должны заноситься в паспорт сосуда.

Проведение пневматических испытаний допускается только при условии положительных результатов внутреннего осмотра и проверки прочности сосуда гидравлическим давлением и соблюдения мер предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть за пределами помещения, в котором находится испытываемая автоцистерна, а люди на время испытания пневматическим давлением удалены в безопасное место.

При испытании на штуцера сосуда должны быть установлены заглушки, сальниковые устройства запорной и регулирующей арматуры должны быть затянуты.

Давление в сосуде должно повышаться плавно, под указанным давлением сосуд должен находиться в течение времени, необходимого для осмотра сосуда и проверки плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором.

Остукивание сосудов, устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений в сосудах, находящихся под давлением, не допускается.

После устранения дефектов испытания производятся повторно.

(Измененная редакция, Изм. N 1)..

5.12. Автоцистерны должны подвергаться пробеговым испытаниям:

а) при приемо-сдаточных испытаниях пробегом снаряженных автоцистерн по дорогам со скоростью, предусмотренной при обкатке базового транспортного средства, на расстояние не менее 10 км;

б) при периодических испытаниях пробегом автоцистерн с полной нагрузкой сжиженным газом на расстояние не менее 100 км, из них 50 км по дорогам с твердым покрытием и 50 км по грунтовым дорогам и пересеченной местности. Движение должно осуществляться с возможно высокими скоростями при соблюдении безопасности движения с учетом дорожных условий.

В процессе испытаний проверяют работоспособность электрооборудования, пневмооборудования, надежность работы всех замков и защелок, узлы крепления сосуда, коммуникаций и арматуры приборов и другого оборудования и производят трехкратное энергичное торможение при скорости 40 км/ч до полной остановки.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На корпусе сосуда должны быть нанесены отличительные полосы и надписи "Пропан - огнеопасно" в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР.

Каждая автоцистерна должна иметь информационные таблицы СИО, изготовленные и установленные в соответствии с требованиями Инструкции по обеспечению безопасности перевозки опасных грузов автомобильным транспортом.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

6.2, 6.3 (Исключены, Изм. N 2).

6.4. Таблички паспортных данных должны соответствовать требованиям ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, шрифт надписей выполняют методом плоской печати по ГОСТ 26020-83.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6.5. Автоцистерны, запасные части и инструмент должны подвергаться консервации по ГОСТ 9.014-78, группа изделия - II, условия хранения - жесткие, срок консервации - 3 года.

Внутренняя поверхность сосуда и трубопроводов консервации не подлежит.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

6.6. Запасные части, инструмент и принадлежности должны быть уложены в ящик автоцистерны, предназначенный для хранения запасных частей, инструмента и принадлежностей.

Допускается упаковывание запасных частей, инструмента и принадлежностей отдельно в деревянные ящики по ГОСТ 16536-84.

Масса ящика с упакованными изделиями должна быть не более 60 кг.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6.7. В каждый ящик должен быть вложен сопроводительный документ с указанием предприятия-изготовителя, типа изделия, количества упакованных в ящики изделий, даты и срока консервации и даты упаковки.

6.8. Эксплуатационная документация должна быть упакована в чехол из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и уложена в ящик автоцистерны для хранения запасных частей, инструмента и принадлежностей.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6.9. Транспортирование автоцистерн может осуществляться своим ходом, железнодорожным и водным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов - по условиям хранения 8 ГОСТ 15150-69.

6.10. Условия хранения автоцистерн в части воздействия климатических факторов - по условиям хранения 5 ГОСТ 15150-69.

Допускается хранение автоцистерн на открытых площадках, если это не противоречит требованиям хранения транспортной базы (автомобиля, прицепа, полуприцепа).

6.9, 6.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие автоцистерн требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных настоящим стандартом и инструкцией по эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок автоцистерны устанавливается 3 года и исчисляется со дня регистрации ее в ГАИ МВД, но не позднее одного месяца со дня получения потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.3. На автомобили, прицепы, полуприцепы и другие комплектующие изделия гарантийный срок - по нормативно-технической документации на эти изделия.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Сосуды автоцистерн должны быть изготовлены, испытаны и оборудованы арматурой и приборами в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", и настоящего стандарта.

8.2. Все органы управления автоцистерн должны быть доступны для ручного управления и удобны для работы в процессе эксплуатации. Все вентили должны легко открываться и закрываться (усилием одной руки) за маховик, обеспечивая полную герметичность. При этом момент, прилагаемый к ним, не должен превышать 4,9 Н · м.

(Измененная редакция, Изм. N 1).
8.3. Органы управления должны исключать возможность самопроизвольного включения управления под действием транспортной тряски и должны иметь четкие поясняющие надписи.

8.4. На штуцера при транспортировании и храпении газа должны быть установлены заглушки.

8.5. Запорная арматура должна быть закрыта защитными кожухами, обеспечивающими возможность пломбирования их на время транспортирования и хранения газа в автоцистернах.

8.6. На каждом сосуде должно быть установлено не менее двух предохранительных клапанов для предотвращения повышения давления в сосуде более установленной нормы.

8.7. Трубопроводы слива и налива должны иметь устройства для сброса давления из рукавов перед их отсоединением в продувочную свечу.

Каждый сосуд должен иметь не менее двух устройств.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.8. Для предотвращения самопроизвольного перемещения автоцистерн при стоянке в конструкции автоцистерн должны быть предусмотрены стояночный тормоз и противооткатные упоры под колеса, а также фиксаторы рабочего положения опорных устройств для автоцистерн типа ППЦ и АППЦ.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

8.9. Для предотвращения падения передней части автоцистерн типа ППЦ и АППЦ при несрабатывании седельно-сцепного устройства тягача в момент начала движения, на передней опоре автоцистерн типа ППЦ и АППЦ должна быть установлена предохранительная цепь или трос.

После проверки срабатывания седельно-сцепного устройства страховочная цепь или трос снимается.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

8.10. Для обеспечения электробезопасности при эксплуатации все оборудование автоцистерн должно быть заземлено.

Штуцера резино-тканевых рукавов должны быть соединены между собой припаянной металлической перемычкой, обеспечивающей замкнутость электрической цепи.

Каждая автоцистерна должна иметь электропроводно соединенные с сосудом заземляющую цепочку с длиной, обеспечивающей при ненагруженной автоцистерне соприкосновение с землей отрезка не менее 200 мм, и заземляющий трос со штырем-струбциной на конце для заглубления в землю или подсоединения к заземляющему контуру.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.11. Электрооборудование автоцистерн должно соответствовать "Правилам устройства электроустановок" (ПУЭ) и разд. 4 Инструкции по обеспечению безопасности перевозки опасных грузов автомобильным транспортом.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

8.12. Огнетушители должны устанавливаться: один на шасси (в кабине в непосредственной близости от водителя и в легкодоступном для него месте), второй - на цистерне (в торцевой передней части или на левом ее борту, высота крепления - не более 1,8 м). Огнетушители, размещенные вне кабины, необходимо защищать от воздействия атмосферных осадков, грязи. Конструкция кронштейна должна обеспечивать надежное крепление огнетушителей и быстрое снятие их в случае необходимости.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

8.13. (Исключен, Изм. N 2).

8.14. Отличительная окраска арматуры - по "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР.

8.15. На обеих сторонах сосуда от шва переднего днища до шва заднего днища должны быть нанесены отличительные полосы красного цвета шириной 200 мм вниз от продольной оси сосуда.

Над отличительными полосами должны быть нанесены надписи черного цвета "Пропан - огнеопасно".

На заднем днище сосуда должна быть нанесена надпись "Огнеопасно".

8.16. Максимальная норма заполнения газом - 85% геометрической вместимости сосуда.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.17. Не допускается эксплуатация автоцистерны при:

а) истечении сроков очередного технического освидетельствования сосуда и автомобиля, прицепа или полуприцепа;

б) повреждении и неисправности сосуда, арматуры, заземления и ходовой части автоцистерны;

в) отсутствии паспорта, установленных клейм, надписей, необходимой арматуры, огнетушителей и остаточного избыточного давления не менее 0,05 МПа;

г) отсутствии отличительной окраски автоцистерны и загрязненной поверхности сосуда.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

8.18. При выполнении любых работ необходимо заземлять автоцистерну.

8.19. Запрещается отогрев запорной арматуры огнем, курение или зажигание спичек около автоцистерны. Отогрев должен производиться горячим воздухом, паром или водой.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

8.20. Перед осмотром, ремонтом или очисткой сосуда должны быть выполнены мероприятия по удалению остатков газа и его паров, предусмотренные инструкцией по эксплуатации и "Правилами безопасности в газовом хозяйстве" Госгортехнадзора СССР.

8.21. (Исключен, Изм. N 1).

Поскольку сжиженный углеводородный газ относится к опасным грузам, для его перевозки применяются специализированные транспортные единицы. Автомобильный газовоз состоит из шасси автомобиля (КамАЗ, МАЗ) и газовой системы (цистерны, запорно-регулирующей арматуры, насоса, измерительных приборов, предохранительных устройств и пр.).

Автоцистерны для перевозки СУГ: технические требования

Автомобильная цистерна, предназначенная для транспортировки сжиженных газов, представляет собой стальной резервуар цилиндрической формы. Для защиты емкости от воздействия солнечных лучей может комплектоваться теневым кожухом, изготовленным из нержавеющей стали. Рабочее давление, при котором осуществляется перевозка груза, составляет 16 атмосфер. Рабочая температура должна находиться в диапазоне от -40°C до +50°C.

Газовоз на базе автомобиля Камаз

Резервуары для газовозов изготавливаются согласно ГОСТ 21561-76, в котором предусмотрены следующие требования:

Соответствие Правилам устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Способность выдерживать внутреннюю нагрузку, создаваемую пропаном при температуре стенки +50°C.
Прочность несущих конструкций с учетом динамического коэффициента равного 2,5.
Устойчивость цилиндрической формы к действию весовых нагрузок и вакууму.
Поперечная и продольная устойчивость против опрокидывания.

Современные требования к шасси, на которые устанавливаются цистерны, предполагают обязательное наличие АБС. Кроме того, каждый автомобиль должен обладать такими техническими возможностями, как система мониторинга ГЛОНАСС/GPS.

Запорно-регулирующие механизмы

Для заполнения резервуара автогазовоза и слива СУГ в газгольдер предусмотрен сливной узел, состоящий из нескольких шаровых кранов фланцевого соединения (смотреть рисунок). Кран КШ4 предназначен для работы с паровой фазой, а краны КШ1, КШ3, КШ7 – для наполнения/слива жидкой фазы. Стоит отметить, что слив газа с помощью данных механизмов выполняется только для заправки промышленных резервуаров. Для заправки газгольдеров, расположенных в частных хозяйствах, применяется барабан с заправочным рукавом, длина которого достигает 50 м.

Сливной узел необходим для заполнения резервуара и слива СУГ

Насосное оборудование

Насос для перекачки сжиженного газа должен соответствовать стандартам безопасности при работе во взрывоопасной среде. В частности, насосный агрегат Corken Z2000, который часто устанавливается на отечественных автогазовозах, изготовлен со строгим соблюдением Российских и Европейских правил и нормативных документов. Комплектный агрегат устанавливается на общей раме и состоит из шиберного насоса с приводом карданного вала коробки отбора мощности двигателя.

Технические характеристики Z2000:

макс. частота вращения: 750 об/мин;
макс. температура: 107°C;
макс. рабочее давление: 28,6 атм.;
производительность: 270 л/мин;

Насосный агрегат Corken Z2000

Приборы для измерения и контроля

Ни один газовоз не может работать без контрольно-измерительных приборов. Подобные устройства должны проходить регулярную метрологическую проверку, поскольку отвечают не только за правильность наполнения емкости, но и за безопасность работы с пропан-бутановой смесью. Кстати, об особенностях эксплуатации СУГ можно прочитать в статье: пропан бутан для газгольдера – свойства и особенности применения .

На автоцистернах для перевозки сжиженных газов устанавливаются следующие приборы:

манометр для измерения давления после насоса;
манометр для измерения давления в цистерне;
электронный уровнемер, показывающий процентное наполнение емкости;
сливной счетчик с клапаном отсечения паровой фазы.

Для безопасной работы газовоз оснащается контрольно-измерительными приборами

Наблюдая за показателями приборов, оператор контролирует процесс заполнения/слива, предотвращая опасные ситуации. Критическим показателем манометров считается значение в 16 атмосфер, о чем свидетельствует красная отметка. Также важно следить за уровнем заполнения цистерны, который не должен превышать 85%.

Счетчик позволяет проконтролировать количество слитого газа как водителю-оператору газовоза, так и покупателю. Важно, чтобы после счетчика не было дополнительных отводов. Его выход должен быть связан только со сливным шлангом.

Счетчик для контроля слитого газа

Средства защиты оборудования

Для защиты оборудования от аварийных ситуаций предусмотрены предохранительные элементы. Одним из таких механизмов является дифференциальный байпасный клапан. Он предназначен для сброса излишков газа обратно в емкость при превышении давления на линии подачи насоса и служит для предохранения и сохранения длительного срока службы насоса.

Байпасный клапан устанавливается для сброса избыточного давления

Важным моментом является фильтрация СУГ, поскольку он может содержать различные взвешенные частицы, например окалину. Чтобы не допустить поломки насосного оборудования и предоставить конечному потребителю чистый продукт, на входе насоса устанавливается фильтр.

Такой фильтр устанавливается в газовозе для очистки СУГ

В случае поломки электронного уровнемера для определения уровня наполнения автоцистерны используется специальный кран. Трубка от запорного механизма располагается точно на уровне 85% заполнения резервуара. Если при открытии крана будет выделяться паровая фаза, значит емкость еще недостаточно наполнена, если жидкая фаза – уровень наполнения достиг предела или превысил его.

Такой электронный уровнемер применяется в газовозах

Как эксплуатировать газовоз: основные правила безопасности

Перед выездом водитель автогазовоза должен проверить техническое состояние и убедиться в исправности всего оборудования. Следует удостовериться в наличии средств огнетушения и устройства отвода статического электричества (как правило, это бронзовый штырь, расположенный рядом со сливным трубопроводом).

Слева на фото изображен бронзовый штырь, который служит устройством отвода статического электричества

Заполненную газом автоцистерну запрещается располагать недалеко от мест с открытым огнем и в местах большого скопления людей. Все манипуляции с газовыми вентилями необходимо производить осторожно, не допуская действий, которые могут привести к образованию искры. Запрещается использовать инструмент, способствующий искрообразованию.

Периодическая проверка герметичности

Важным аспектом безопасной эксплуатации газовоза является герметичность всех соединений. Чтобы избежать аварийных ситуаций, необходимо осуществлять периодическую проверку на утечку газа. Для этого каждое соединение обматывается пленочным материалом, после чего в систему закачивается азот. В пленке делается небольшое отверстие, которое смазывается мыльным раствором. Таким способом можно выявить утечку и оперативно ее устранить.

С помощью пленки, смазанной мыльным раствором, проверяется утечка газа

Доставку газа лучше доверять проверенному поставщику. Компания «Промтехгаз» имеет в своем распоряжении новые автоцистерны объемом 12 м³ на базе автомобилей КамАЗ, которые оснащены системой мониторинга ГЛОНАСС/GPS. Благодаря новому автопарку покупатель получает газовую продукцию в минимально возможные сроки.

Кстати, более подробную информацию об автономной газификации Вы найдете .

8. Эксплуатация резервуаров базы хранения СУГ

8.1. Общие указания

8.1.1. На базе хранения на видном месте вывешиваются производственная инструкция по эксплуатации базы хранения СУГ, планы локализации и ликвидации аварий и эвакуации людей с территории ГНС при аварии, технологическая схема обвязки резервуаров. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу на руки.

Резервуары базы хранения СУГ могут эксплуатироваться только после регистрации их в органах Госгортехнадзора России и выдачи разрешения на их эксплуатацию. Разрешение на пуск резервуара в работу должно быть записано в паспорт резервуара.

Вывод резервуаров СУГ из рабочего режима в резерв производится согласно производственной (технологической) инструкции.

Каждый резервуар должен иметь технический паспорт, составленный заводом-изготовителем. В процессе эксплуатации в паспорте резервуара производятся записи о всех работах по его ремонту, осмотру и техническому освидетельствованию.

Мастер участка слива-налива и персонал базы хранения СУГ следят за правильностью наполнения резервуаров и переключения их коммуникаций при различных операциях перекачек СУГ. При подаче СУГ в наполнительное отделение и к колонкам по наполнению автоцистерн и газобаллонных автомобилей персонал по указанию мастера производит необходимые переключения.

8.1.2. Включать в работу резервуары после технического освидетельствования необходимо только с письменного разрешения руководства объекта СУГ.

8.1.3. На каждом резервуаре наносится краской табличка размером не менее 200´150 мм со следующими данными:

Регистрационный номер резервуара;

Разрешенное давление в МПа (кгс/см 2);

Число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

8.1.4. В процессе эксплуатации базы хранения выполняются следующие операции:

Слив СУГ из железнодорожных цистерн в резервуары базы хранения и подача СУГ из резервуаров в цистерны;

Подача СУГ из базы хранения на наполнение баллонов и к колонкам для наполнения автоцистерн и газобаллонных автомобилей;

Заполнение СУГ резервуаров после ремонта и технического освидетельствования и их освобождение перед производством этих работ;

Техническое обслуживание, текущий ремонт и освидетельствование резервуаров;

Отключение газопроводов от резервуаров с установкой заглушек и подключение их с удалением заглушек;

Ремонт и замена газопроводов СУГ, запорной арматуры и КИП базы хранения.

8.2. Техническое обслуживание резервуаров базы хранения СУГ

8.2.1. Каждый резервуар должен быть оборудован и иметь в исправном состоянии:

Не менее двух предохранительных пружинных клапанов с рычагом для контрольной проверки;

Манометр;

Измеритель уровня;

Трехходовой кран для манометра;

Дренажный незамерзающий клапан (для надземных резервуаров).

8.2.2. В технологической схеме базы хранения указываются: расположение резервуаров, их номера, газопроводы и арматура.

8.2.3. Резервуары перед наполнением СУГ проверяются на наличие избыточного давления.

Избыточное давление в летнее время должно быть не менее 0,05 МПа.

Для холодного времени года, когда избыточное давление в резервуарах может быть меньше 0,05 МПа, остаточное давление и способы его измерения устанавливаются производственной (технологической) инструкцией. Кроме того, резервуары СУГ проверяются на герметичность.

При заполнении резервуаров, не имеющих остатка СУГ (новых, после технического освидетельствования или ремонта), СУГ в них должен подаваться медленно во избежание образования статического электричества в свободно падающей струе.

8.2.4. Перед первым заполнением СУГ резервуары и газопроводы очищаются от грязи, мусора, ржавчины, сварочного шлака во избежание засорения арматуры, кроме того, проводится их опрессовка воздухом или инертным газом при давлении 0,1 МПа в течение 30 мин.

8.2.5. При продувке перед заполнением СУГ резервуаров и газопроводов проверяется исправность действия предохранительных клапанов.

8.2.6. Перед первым заполнением СУГ, а также заполнением после освидетельствования или ремонта резервуары и обвязывающие их газопроводы продуваются паровой фазой СУГ или инертным газом. Продувочный газ должен сбрасываться в атмосферу через свечи; при этом должны приниматься меры, предупреждающие попадание СУГ в места, где возможно его воспламенение. Продувка считается законченной при содержании кислорода в продувочном газе не более 1% по объему.

8.2.7. Прием СУГ в резервуары базы хранения производится персоналом базы хранения. При этом следует выполнять следующие операции:

Открыть задвижки на коллекторах паровой и жидкой фаз соответствующей группы резервуаров;

Открыть задвижку на приемном газопроводе жидкой фазы заполняемого резервуара;

Открыть задвижку на газопроводе паровой фазы заполняемого резервуара;

Следить за показаниями манометров. При увеличении давления в резервуаре выше рабочего, необходимо немедленно перепустить (перекачать) из него СУГ в другой резервуар или сбросить часть паровой фазы через свечу до восстановления нормального давления;

Непрерывно следить за уровнем СУГ в резервуаре.

8.2.8. Резервуары для хранения СУГ заполняются СУГ не более чем на 85% своего геометрического объема.

8.2.9. При сливе СУГ из железнодорожных цистерн и автоцистерн в резервуары базы хранения следует вести наблюдение как за опорожняемыми, так и за наполняемыми сосудами.

8.2.10. При переполнении резервуара избыток газа должен быть слит в другие резервуары. Запрещается выпуск избытка газа в атмосферу.

8.2.11. После окончания заполнения резервуара необходимо закрыть задвижки на приемном газопроводе жидкой фазы и на газопроводе паровой фазы СУГ резервуара.

8.2.12. По окончании слива СУГ из цистерн необходимо закрыть соответствующую задвижку на приемном коллекторе жидкой фазы на вводном узле задвижек базы хранения.

8.2.13. При подаче СУГ на установку наполнения баллонов и к колонкам оператор по указанию мастера участка слива - налива производит необходимые переключения.

8.2.14. Во время эксплуатации надземных резервуаров следует периодически сливать накопившуюся в резервуарах воду через незамерзающие дренажные клапаны. Сливать воду следует не ранее чем через два часа после наполнения резервуара. При сливе воды не допускать утечки СУГ.

При сливе воды из резервуара необходимо выполнить следующие операции:

Проверить, закрыт ли вентиль на конце сливного патрубка;

Открыть полностью незамерзающий дренажный клапан;

Медленно открывая вентиль на конце сливного патрубка, слить воду из резервуара. В случае образования «гидратной пробки» операцию по сливу воды прекратить и возвратить к исходному положению запорную арматуру.

При полностью закрытом незамерзающем дренажном клапане продуть вентиль, установленный на конце сливного патрубка.

Операцию по дренированию воды из резервуара повторяют 2-3 раза до полного удаления воды из него.

8.2.15. Аварийный останов резервуаров производится в случаях, указанных в ПБ 10-115, а также:

При обнаружении в основных элементах резервуара трещин, выпучивания, утечки СУГ или потение в сварных швах, течь во фланцевых соединениях, разрывы прокладок;

При неисправности предохранительных клапанов, манометров, трехходовых кранов (трещины, утечки, засорения и др.);

При неисправности уровнемерных устройств;

При неисправности или неполном количестве крепежных деталей на лазах и люках;

При недопустимых осадке или выпучивании фундаментов резервуаров и опор газопроводов;

При отключении электроэнергии;

При аварии;

При отклонении рабочих параметров от предельно допустимых и при срабатывании в этом случае блокировок систем автоматизации.

8.2.16. При аварийном останове персонал должен:

Немедленно сообщить руководству объекта о необходимости и причинах аварийной остановки резервуара;

Перепустить (или перекачать) СУГ в свободный или не полностью заполненный резервуар. Открывать задвижки на резервуаре, в который будет перепускаться СУГ, следует только после открытия задвижек в резервуаре, из которого сливается СУГ;

Перекрыть запорную арматуру на подводящих трубопроводах путем установки заглушек с выступающими хвостовиками;

Откачать из аварийного резервуара паровую фазу с помощью компрессора до давления 0,05 МПа;

Провести тщательный осмотр состояния аварийного резервуара и устранить неисправности после выполнения соответствующих работ, обеспечивающих безопасность при проведении аварийных работ.

8.2.17. В процессе технического обслуживания базы хранения СУГ персонал выполняет следующие работы:

Не реже одного раза в смену проверяет правильность показаний манометров, при этом стрелка манометра должна остановиться на нуле. Результаты проверки манометров записывает в эксплуатационный журнал;

Периодически контролирует уровень жидкой фазы и давление в резервуарах. В работающих резервуарах уровень жидкой фазы и давление проверяется каждый час, в неработающих резервуарах - при приеме и сдаче смены. Результаты замера по каждому резервуару фиксируются в журнале. На линиях выброса от предохранительных клапанов не допускается установка запорной, регулирующей арматуры или других устройств, создающих дополнительное сопротивление выбросу СУГ;

Следит за чистотой и исправностью указателей уровня;

Постоянно наблюдает за состоянием резервуаров, газопроводов, арматуры, не допуская утечек СУГ;

Систематически осматривает с целью выявления утечек СУГ все резьбовые, фланцевые и сальниковые соединения резервуаров СУГ, газопроводов, арматуры и КИП. Значительная утечка СУГ может быть обнаружена на слух или по обмерзанию дефектного места. Небольшие утечки выявляются при рабочем давлении СУГ с помощью мыльной эмульсии или другим способом. Проверку соединений следует проводить не реже одного раза в месяц с занесением результатов проверки в эксплуатационный журнал. Запрещается обнаруживать утечки СУГ открытым огнем. После выявления утечек СУГ принимаются меры к их устранению;

Содержит в исправности лестницы и обслуживающие площадки резервуаров. Пользоваться переносными лестницами для обслуживания резервуаров не разрешается. Маршевые лестницы следует устанавливать под углом не более 45°;

Следит за соответствием фактических отметок резервуаров и газопроводов проектным;

Следит за состоянием окраски резервуаров и газопроводов;

Следит за состоянием обваловки и переходных лестниц через нее.

8.2.18. Надземные резервуары окрашиваются в светлый цвет для защиты от солнечных лучей.

8.2.19. Техническое освидетельствование резервуаров производится с учетом требований ПБ 10-115. Внутренний осмотр - один раз в четыре года. Гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром - один раз в восемь лет. Для новых резервуаров и после ремонта - перед включением в работу.

Порядок технического освидетельствования и меры безопасности при проведении технического освидетельствования определяются ПБ 10-115 и данным разделом настоящего ОСТа.

8.2.20. По графику, утвержденному руководством объекта СУГ в установленном порядке, эксплуатационно-ремонтным персоналом выполняются следующие работы по техническому обслуживанию:

Проверка предохранительных клапанов на срабатывание при давлении настройки (не реже 1 раза в месяц). После проверки и регулировки предохранительные клапаны должны пломбироваться. Установка заглушки на место снимаемого для проверки или регулировки предохранительного клапана запрещается. На место снимаемого клапана следует устанавливать исправный. При исправном предохранительном клапане выход СУГ после освобождения рычага должен прекратиться. Клапан должен срабатывать при повышении давления в резервуаре не более 15% выше установленного рабочего давления;

Осмотр, смазка и разгон червяка задвижек и вентилей;

Слив воды из резервуаров через дренажные устройства (по мере необходимости).

Полный осмотр резервуаров с арматурой и КИП в рабочем состоянии производятся не реже одного раза в 3 месяца. О проведении осмотра следует сделать соответствующую запись в журнале.

8.2.21. Останов резервуаров для освидетельствования производится на основании наряда на газоопасную работу, в котором указываются номер резервуара, причины и сроки остановки, состав бригады и руководитель работ.

8.2.22. При внутренних осмотрах резервуаров особое внимание обращается на выявление следующих дефектов:

На внутренней и наружной поверхностях резервуаров - трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, изменения толщины сферических днищ или цилиндрической части сосудов;

В сварных швах - трещин и надрывов.

8.2.23. Гидравлическое испытание резервуаров осуществляется без запорно-предохранительной арматуры. На месте арматуры необходимо устанавливать заглушки, которые должны быть выполнены из стали той же марки, что и резервуары, и иметь толщину не менее толщины сферических днищ сосудов.

8.2.24. Время выдержки резервуаров под пробным давлением должно быть не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится осмотр всех сварных соединений и прилегающих к ним участков.

8.2.25. Для гидравлического испытания следует применять воду, при этом температура ее должна быть выше температуры окружающей среды не менее чем на 5° С.

Давление измеряется по двум поверенным манометрам, один из которых является контрольным.

8.2.26. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

Признаков разрыва;

Течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле;

Видимых остаточных деформаций.

8.2.27. Включение в работу резервуаров после проведения внутреннего осмотра, гидравлического испытания должно производиться с письменного разрешения руководства объекта.

8.3. Текущий и капитальный ремонты резервуаров базы хранения СУГ

8.3.1. Текущий и капитальный ремонты выполняются в соответствии с ПБ 10-115. При текущем ремонте следует также выполнять работы, предусмотренные техническим обслуживанием. Внеочередной текущий ремонт допускается проводить при обнаружении неисправностей, которые могут привести к нарушению технологических процессов, следует принять меры, предусмотренные инструкциями. При невозможности устранения неисправностей резервуар должен быть отключен от газопровода и оборудования путем установки заглушек.

8.3.2. Ремонт резервуаров производится при необходимости, по результатам проведенного внутреннего осмотра или гидравлического испытания.

Работы по ремонту, очистке, внутреннему осмотру резервуаров СУГ в условиях действующего объекта относятся к газоопасным работам.

8.3.3. При подготовке резервуара к ремонту он должен быть отключен от заземления, ЭХЗ, освобожден от СУГ, отключен от действующих газопроводов с помощью заглушек, промыт или пропарен.

8.3.4. Дегазация и подготовка резервуара к ремонту, консервации и демонтажу проводится персоналом участка слива-налива в соответствии с настоящим ОСТом.

8.3.5. Перед проведением работ внутри резервуара после отключения резервуара от газопроводов необходимо:

Слить из резервуара жидкую фазу СУГ в другой резервуар;

Снизить давление СУГ в резервуаре до атмосферного, откачав паровую фазу компрессором. Освобождение резервуаров стравливанием СУГ в атмосферу через свечу не допускается;

Слить из резервуара воду и неиспарившиеся остатки;

Отсоединить резервуар от трубопроводов жидкой и паровой фаз путем установки заглушек;

Продуть резервуар водяным паром или промыть водой. При сварочных работах внутри резервуара пропарка обязательна, если же сварочные работы не проводятся - ограничиваются трехчасовой промывкой водой;

После пропарки или трехчасовой промывки резервуар необходимо оставить с открытым люком-лазом для естественной вентиляции до полного охлаждения и проветривания. Затем из нижнего горизонта резервуара следует отобрать пробу для анализа на содержание паров СУГ. При обнаружении в резервуаре паров СУГ пропарку или промывку повторяют;

После слива из резервуара воды и проветривания из него должны быть взяты пробы для определения паров СУГ и достаточности кислорода для дыхания. Содержание кислорода в воздухе должно быть не менее 20,5% по объему, о чем делается запись в журнале лаборатории. При отсутствии в отобранной пробе СУГ и пригодности атмосферы для дыхания (на что должен быть составлен акт) разрешается приступить к работе внутри резервуара (очистка, внутренний осмотр).

8.3.6. Подача водяного пара в резервуар для пропарки производится через дренажный штуцер, а отвод - через вентиляционный люк.

8.3.7. Все работы по останову резервуара, удалению из него СУГ, пирофорных соединений, снижению давления, отключению от технологических коммуникаций, открытию люков, пропарке, промывке, внутреннему осмотру, очистке и ремонту являются газоопасными работами.

8.3.8. Разрешение на вход в резервуар ремонтного персонала дает руководитель газоопасных работ.

8.3.9. Перед началом ремонтных работ на базе хранения проверяется исправность действия водяной системы орошения надземных резервуаров.

8.3.10. При ремонте резервуаров вся установленная на нем арматура и КИП должны быть сняты, при необходимости отремонтированы и испытаны в ремонтном отделении объекта или специализированном предприятии.

8.3.11. После окончания ремонта резервуар подвергается вместе с установленной на нем арматурой и приборами гидравлическому испытанию.

8.3.12. Резервуар, подлежащий монтажу на действующем объекте, транспортируется к месту установки на полозьях волоком, при этом работа всего объекта на время подтягивания резервуара должна быть прекращена. Подъем резервуара на фундамент может производиться только с помощью мачт. На действующем объекте (на территории базы хранения) запрещается применять автокраны для подъема резервуаров на фундаменты.

8.3.13. При подъеме резервуаров на фундаменты следует:

Все трущиеся металлические детали и узлы смазать солидолом;

Если монтируемый резервуар является дополнением к существующей группе резервуаров и располагается с краю, то необходимо слить СУГ из двух соседних с ним резервуаров, отсоединить от остальной газовой системы, пропарить их и промыть; если же монтируемый резервуар размещается среди резервуаров группы, то все соседние с ним резервуары опорожняются от СУГ, отсоединяются от системы газопотоков заглушками, пропариваются и промываются;

Строповка резервуара выполняется тросовыми петлями, охватывающими корпус. Строповка за штуцера и люки запрещается.

8.3.14. Монтаж резервуаров производится по рабочим чертежам проектной организации. Отступления и изменения допускаются только по согласованию с проектной организацией.

8.3.15. Присоединение газопроводов обвязки резервуара после ремонта и монтажа к действующим газопроводам производится в соответствии с требованиями настоящего ОСТа. При этом необходимо конечные участки газопроводов освободить от жидкой фазы, сбросить давление до атмосферного и произвести подключение к резервуарам (без проведения огневых работ).

В практике газоснабжения для перевозки СУГа на расстояния до 300 км используют автоцистерны. Автомобильные цистерны состоят из горизонтального цилиндрического сосуда, в задние днище которого вварен люк с приборами. В зависимости от предназначения и конструкции автоцистерны делятся на транспортные и раздаточные. Транспортные автоцистерны предназначены для перевозки больших количеств СУГа с заводов-производителей до кустовых баз (КБ), газонаполнительных станций (ГНС) или до крупных потребителей и групповых установок со сливом газа в резервуары

Заправочными автоцистернами СУГ доставляется потребителям с разливом в баллоны, поэтому они снабжены комплектом специального оборудования (насос, счетчик-расходомер)

Основные технические характеристики автоцистерн приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Техническая характеристика автоцистерн для транспортировки сжиженного газа

В соответствии с правилами Госгортехнадзора РФ ёмкости автоцистерн рассчитывают на рабочее давление при упругости паров при температуре +50°С. минимальная расчётная температура для средней полосы страны минус 40°С, а для северных районов минус 70°С.

Перевозка сжиженных углеводородных газов морским

Транспортом

В связи с увеличением потребления газа в областях, достаточно удаленных от мест добычи развитие морского транспорта газа стало весьма актуальной задачей. Первые перевозки сжиженного газа по морю датируются 1929 – 1931 годом. Первое судно для перевозки СУГ было построено в Англии.

Существуют три типа судов для транспорта сжиженных углеводородных газов.

1. Танкеры с резервуарами под давлением. Резервуары этих танкеров рассчитывают на максимальную упругость паров продукта при +45 ֯С, что составляет около 16 кг/см 2 .

2. Танкеры с теплоизоляционными резервуарами под пониженным давлением (полуизотермические). СУГ транспортируется при промежуточным охлаждением (от -5 до +5 ֯С) и пониженном давлении (3-6 кг/см 2).

3. Танкеры с теплоизоляционными резервуарами под давлением, близким к атмосферному (изотермические). В изотермических танкерах СУГ транспортируют при давлении близкому к атмосферному и низкой отрицательной температуре (-40 ֯С для пропана, аммиака; -103 ֯С для этилена и -161 ֯С – для сжиженного природного газа).

По форме устанавливаемых на танкере резервуаров газовозы могут быть разделены на танкеры, оборудованные сферическими, цилиндрическими и прямоугольными резервуарами.

Танкеры с резервуарами под давлением. Масса грузовых резервуаров значительно превышает массу аналогичных устройств при других способах перевозки СУГ, что соответственно увеличивает резервы и стоимость судна. Грузоподъемность резервуаров – до 2000 м 3 . Производительность налива-слива - 30-200 т/ч. Применяются танкеры при сравнительно небольших грузопотоках и отсутствии специального оборудования на береговых базах и танкерах.

Полуизотермические танкеры характеризуются универсальностью приема с береговых без сжиженного газа при разнообразных температурных параметрах. В связи с уменьшением массы грузовых резервуаров и возможностью придания им прямоугольной формы уменьшаются размеры танкера и улучшается использование объема резервуаров. Вместимость резервуаров - 2000-1300 м 3 Производительность налива-слива - 100-420 т/ч. Применяются эти танкеры при значительных грузооборотах и при наличии соответствующего оборудования на береговых базах и танкерах.

Изометрические танкеры являются наиболее совершенными, они позволяют увеличить производительность налива-слива и соответственно пропускную способность береговых баз и оборачиваемость флота. Вместимость резервуаров свыше 10000 м 3 . Производительность налива-слива - 500-1000 т/ч и более. Характеризуются большими размерами и применяются при значительных грузооборотах.

Выбор способа транспортировки газа зависит от целого ряда технических и экономических факторов, связанных не только с размерами и конструкцией судна, но и условиями хранения сжиженного газа на берегу. Опыт эксплуатации газовозов выявил несоответствие между типами газовозов и способами хранения газа на берегу. При хранении СУГ на берегу при положительной температуре и высоком давлении суда, перевозящие газ в теплоизолированных резервуарах при пониженном давлении, оказываются в невыгодном положении. Чтобы погрузить газ на эти суда необходимо береговое холодильное оборудование. Это приводит к увеличению энергозатрат по сравнению с судами, перевозящими газ под высоки давлением.

Полуизотермические танкеры имеют ряд преимуществ перед танкерами, перевозящими газ под давлением. Так как плотность СУГ увеличивается с понижением его температуры, объем резервуаров у полуизотермических танкеров при заданной грузоподъемности будет меньше, также будет меньше и масса резервуаров. На полуизотермических танкерах лучше используется объем трюма, так как таким резервуарам можно придать форму соответствующую форме трюма.

Для изотермических танкеров указанные показатели выше. Однако перевозка газа требует специального оборудования приема и отпуска газа. Такие затраты эффективны только при больших грузоперевозках.

Конструкция танкера зависит от способа транспортировки сжиженного газа, который, в свою очередь, диктует выбор типа резервуаров, устанавливаемых на газовозе.

При перевозке газа под давлением и в полуизометрическом состоянии применяют цилиндрические вертикальные, горизонтальные и сферические резервуары, а в случае транспортировки газа в изометрическом состоянии обычно используют прямоугольные резервуары, так как они позволяют лучше использовать подпалубный объем судна. При одной и той же вместимости (2000 м 3) на судне размещается значительно меньше количество горизонтальных цилиндрических или сферических резервуаров, чем вертикальных.

Уменьшение изолируемой поверхности приводит к уменьшению расхода дорогостоящей теплоизоляции и к снижению стоимости всего танкера в целом. Вертикальные цилиндрические резервуары характеризуются удобством размещения и установки их на судне, простотой монтажа трубопроводов и арматуры. Крепление вертикальных резервуаров не вызывает затруднений, для установки же горизонтальных резервуаров не требуется большее число опор, поэтому на танкерах, перевозящих сжиженный газ под повышенным давлением, используют в основном вертикальные цилиндрические резервуары (рис.10.5), а при полуизометрическом способе перевозки - горизонтальные цилиндрические и сферические резервуары (рис. 10.6).

Рис. 10.5. Танкер для перевозки СУГ под повышенным давлением ив цилиндрических вертикальных резервуарах

Рис.10.6. Полуизотермические танкеры для перевозки СУГ: а – со сферическими резервуарами, установленными на грузовой палубе; б - со сферическими резервуарами, установленными на грузовых трюмах; в – с цилиндрическими резервуарами, установленными на грузовых трюмах и верхней палубе;

Расчет резервуаров на прочность производят по выбранному расчетному давлению с учетом давления, возникающего в результате ударов СУГ в стенки резервуара прирезкой остановке танкера. Для уменьшения давления от резкого торможения длинные горизонтальные цилиндрические резервуары оборудуют несколькими поперечными перегородками, а иногда и продольной перегородкой.

Фундаменты резервуаров необходимо проектировать с учетом дополнительных динамических нагрузок, направленных вертикально вниз и принимаемых равными в оконечностях танкера полуторной массе резервуара с грузом, а в средней части танкера – одинарной массе резервуара с грузом.

На полуизотермических танкерах применяют различные системы охлаждения для:

Конденсация газовой фазы в конденсаторах рассолом (рис.10.8, а);

Охлаждение с помощью помещенных в жидкую фазу змеевиков, по которым пропускают рассол;

Использование рабочих компрессоров для охлаждения, где хладогентом является сам СУГ (рис.10.8,б).

Холодильные установки танкера во всех случаях обеспечивают следующие операции:

Доведения температуры СУГ, отбираемого из резервуаров берегового хранилища, до температуры, определенной для одного резервуара танкера;

Поддержание в процессе транспортировки постоянной температуры продукта в резервуарах танкера или понижение температуры, если продукт должен быть слит в порту назначения в резервуары с более низкой температурой хранения.

Рис.10.8. Принципиальная схема системы охлаждения СУГ на морском танкере: 1- резервуар, 2 - СУГ, 3 –рассол, 4 – теплообменник, 5 – дроссельный вентиль, 6 – конденсатор, 7 – компрессор.

На полуизотермических танкерах применяют установки подогрева СУГ. для того, чтобы избежать понижения температуры СУГ ниже -1֯С в зимнее время.

Изотермические танкеры, как уже отмечалось, характеризуются большой грузоподъемностью и производительностью.

Технология производства грузовых работ на каждом из перечисленных типов танкеров различна и зависит не только от типа газовоза, но и условий хранения СУГ на берегу.

Грузовая система танкеров, перевозящих СУГ в резервуарах высокого давления (РВД), состоит из жидкостных и паровых трубопроводов, насосов, компрессоров и промежуточного резервуара. При хранении СУГ на берегу в РВД погрузка газовозов осуществляется следующим образом. Из промежуточного резервуара пары газа отсасывают компрессором и сжимают до давления, равного или немного превышающего давление в береговых резервуарах. Возникающий перепад давления заставляет сжиженный газ вытекать из берегового хранилища, и затем насосами он подается в грузовые резервуары танкера. Полуизотермические резервуары наливают, так же как и РВД за счет перепада давления. В грузовую установку включаются дополнительно установки повторного сжижения газа, так как газ, в следствии, перекачки газа он нагревается. При перегрузке и перевозке СУГ выполняются «Требования техники безопасности и производственной санитарии при перевозке сжиженных газов».